Операциите по заточване на ножове поддържат техническите и физическите характеристики на частите, като по този начин удължават техния експлоатационен живот. Има много подходи за изпълнение на такива дейности, изборът между които се определя от естеството на операцията и дизайна на елемента. Интензивността на износване на фреза до голяма степен зависи от неговия дизайн, въз основа на който капитанът избира режими на поддръжка.
Например, изборът на метода за повторно шлифоване на високоскоростни части се ръководи от износването на предната повърхност. От друга страна, заточването на резци на задната повърхност е по-подходящо за профилни елементи. Ето защо е важно да се вземат предвид колкото се може повече оперативни фактори, за да се направи правилният избор на техника на обработка.
Разновидности на резачки
Такива елементи се използват широко при обработката на части при копиращи, формоване и шипове, фрезоване и други машини. По правило това е дървообработващо оборудване, въпреки че има и части за работаметални заготовки. Фрезите се различават по размер, форма и предназначение.
Общо взето има две категории елементи - крайни и монтирани. Първите се отличават с наличието на дръжка, която е фиксирана в специална ниша на шпиндела. Продуктите от втората група имат централен отвор, който им позволява да бъдат монтирани на работния шпиндел и надеждно фиксирани. Съответно, такова заточване на фрези се отличава с по-високо ниво на качество, да не говорим за лекотата на боравене с частите за оператора. Натискащите се елементи могат да бъдат композитни, плътни и сглобяеми.
Характеристика на тази група е възможността за формиране на режещ инструмент от няколко фрезови части. Заслужава да се отбележи и категорията крайни фрези, които могат да бъдат сглобяеми и масивни. Елементите се разделят и според качеството на подкрепената обработка. Така фрези с релефни повърхности се заточват по предния ръб, за да се запазят основните ъглови показатели.
Поддръжка на фреза
Въпреки използването на високоякостни сплави при производството на фрези, дългото време на работа води до износване и деформация на ръбовете. С течение на времето износените части се изхвърлят, но преди изтичане на експлоатационния живот майсторът може да възстанови характеристиките на детайла чрез дейности по поддръжка. Важно е да се има предвид, че заточването на фрези позволява не само да ги надарите със същата геометрия, което гарантира висококачествена работа. Тази процедура също така увеличава живота на елемента, намалявайки разхода на инструмент. Но това не означава, че всяка фреза може да бъдевъзстановен по този начин.
Технолозите не препоръчват привеждането на инструмента в състояние на пълно износване. Производителите на фрези посочват в маркировките технически и експлоатационни стойности, които са ограничаващи за определен елемент и след преодоляването им режещите ръбове не могат да бъдат възстановени.
Техническа поддръжка за процеса на заточване
За извършване на заточване се използват специални фрезови машини, оборудвани с шпиндели със средна скорост до 24 000 об/мин. Преди да започне работа по тях, майсторът балансира фрезите. Може да се направи по два начина - динамичен и статичен. В първия случай процедурата се извършва на специална машина, която не само балансира силата, но и момента, действащ върху фреза по време на въртене. Тази техника е особено подходяща за случаите, когато ножът е заточен за метал.
Статичните машини за балансиране включват само балансиране на силата, действаща върху фреза. Елементът е фиксиран в рамката, след което се балансира чрез устройство, състоящо се от два хоризонтални направляващи ножа. Заточването се извършва на специално оборудване с висока точност.
Машините се произвеждат в различни конфигурации, включващи както ръчно, така и автоматично управление. Общото за всички агрегати от този тип е наличието на линейни лагери върху водачите на работната повърхност. Това дизайнерско решение позволява постигане на висока точност на движение.елемент, обикновено с грешка от 0,005 мм.
Изисквания за хардуер
За да осигурите висококачествено заточване на фрези, трябва не само да използвате подходящото за тази задача оборудване, но и да го подготвите правилно. Преди всичко шпинделите на оборудването трябва да имат достатъчна устойчивост на вибрации, да се въртят свободно и да имат минимално биене. Освен това механизмът за подаване трябва да работи стабилно във всички посоки, предвидени от дизайна, без закъснения и с минимални пропуски. Настройките на ъгъла на издигане са от голямо значение - този параметър също трябва да има висока точност. Например, заточването на червячен нож, което се извършва на автоматични машини, включва както настройка на определен ъгъл на повдигане, така и стъпка на спираловиден канал. Ако се използват шлифовъчни колела, тогава е важно да се осигури сигурно закрепване на сменяемите шайби и шпиндели, поради което работният елемент е точно монтиран.
Обработващи крайни фрези
Обработката на крайните елементи най-често се извършва ръчно на универсално шлифовъчно оборудване. Обикновено тази техника се използва за актуализиране на производителността на инструмент със спираловидни зъби. В много отношения заточването на крайни фрези е подобно на актуализирането на цилиндрични фрези с колело за чаша. Това се отнася за операции, които изискват крайната фреза да бъде поставена в центъра на седалката. Също така подобно заточване се извършва на полуавтоматични модели. В този случай крайните фрези могат да бъдат обслужванидиаметър от 14 до 50 мм. Обработката е подходяща както за задната, така и за предната повърхност.
Заточване на крайни фрези
Фрези, изработени от бързорежеща стомана, както и някои елементи, оборудвани с твърдосплавни вложки, се заточват сглобени. Основната задна повърхност на челната мелница се заточва с колело за шлайфане. Преди да се извърши същата операция в равнината на вторичната задна страна, елементът първо се настройва по такъв начин, че режещият му ръб да е в хоризонтално положение. След това оста на фреза се върти хоризонтално и в същото време се накланя във вертикална равнина. За разлика от схемата, според която крайните фрези се заточват, в този случай позицията на детайла се променя няколко пъти. Предната повърхност на зъба може да се обработва с крайната част на колелото за шлифоване или с дисковото колело от периферната страна.
Работа с дискови фрези
На задната основна повърхност, обработката на дисковите елементи се извършва с кръг от чаша. Помощната задна повърхност е направена по аналогия с крайните фрези, тоест чрез завъртане на режещите ръбове хоризонтално. В същото време се отбелязват характеристиките на обработката на крайните зъби на такъв инструмент. В този случай шлайфането на дисковите фрези се извършва по предната повърхност, така че обработените зъби да са насочени нагоре. Самата фреза в този момент трябва да заема вертикално положение. Ъгъл на наклон на оста на елемента вертикалнотрябва да съответства на позицията на главния режещ ръб.
Характеристики на заточващи ножове за дърво
Крайните части се заточват без специални инструменти, обикновено с тънък диамантен камък. Този елемент или лежи на ръба на работния плот, или, ако фрезата има дълбока вдлъбнатина, тя се фиксира с допълнителен инструмент. Резачката се вкарва по протежение на фиксирана шина. По време на обработката лентата периодично се намокря с вода. Когато процедурата приключи, капитанът старателно измива и изсушава продукта. Тъй като предните повърхности се шлифират, ръбът става по-остър, но диаметърът на инструмента ще намалее. Ако фрезата има направляващ лагер, той първо трябва да се отстрани и след това операцията може да се продължи. Факт е, че заточването на фреза върху дърво заедно с разрушен лагер може да доведе до повреда на елемента. Също така е необходимо инструментът да се почисти от остатъците от дървесни смоли със специален разтворител.
Характеристики на ножове за заточване за метал
Тези елементи са по-рядко срещани и в същото време изискват по-малко усилия в процеса на подготовка. Обработката се извършва с помощта на шлифовъчни колела с подходящ размер на зърното. В този случай материалите могат да бъдат различни, по-специално използването на диамантени колела, както и части, изработени от обикновен или бял електрокорунд, е често срещано. Ако планирате да заточвате крайни фрези за метал, изработени от инструментална стомана, тогава се препоръчва да изберете електрокорундови дискове. За продукти с по-високахарактеристики, е желателно да се използват елборови кръгове. Най-продуктивните и ефективни части за заточване са изработени от силициев карбид. Използват се за обслужване на фрези от твърди сплави. Преди работа абразивът се охлажда, тъй като високите температурни натоварвания по време на работа могат да повлияят неблагоприятно на структурата на кръга.
Обработка на релефни фрези
Подсилените елементи се използват в случаите, когато е необходимо да се повиши стабилността на режещата част и да се намали грапавостта на повърхността. Зъбите на релефна фреза се обработват по предната повърхност по такъв начин, че след повторно шлифоване в радиален разрез, профилът на функционалния ръб запазва първоначалните си параметри до пълното използване на детайла. Заточването на такива фрези също се извършва при спазване на строго установен ъгъл на наклон. В случай на елементи с остри ръбове трябва да се спазва постоянен ъгъл на насочване.
Фреза завършване
По същество това е операция, предназначена да коригира резултата, получен по време на основния процес на заточване. По правило довършителните работи се извършват, за да се осигури оптимална грапавост или в случаите, когато е необходимо да се коригира ъгълът на заточване на фреза с работни ръбове. Техниките на абразивно и диамантено довършване са доста често срещани. В първия случай се предполага използването на дребнозърнести колела от силициев карбид, а във втория случай се използват диамантени дискове върху бакелитна връзка. И двете техники позволяват работа, наред с други неща, с карбидинструмент.
Контрол на качеството на заточване
По време на процеса на проверка капитанът оценява геометричните параметри на режещите повърхности за съответствие с техническите изисквания. По-специално се определя изтичането на фрезата, както и степента на грапавост на завършените или заточени равнини. Спомагателните устройства могат да се използват за контрол на параметрите директно на работното място. Например, ако крайната фреза е била заточена върху дървен материал, тогава специалистът може да измери ъглите по работните ръбове. За това се използва гониометър, в който скалата е представена под формата на дъга. Специални измервателни инструменти се използват и за оценка на други параметри, като отново повечето от тях са фокусирани върху проверката на геометричните данни на фреза.
Заключение
Необходимостта от режещи инструменти за машинна обработка продължава дори в ерата на високите технологии. Единствената промяна в това отношение е със системите за управление на фрезовото оборудване. Появиха се автоматични устройства за оптимизиране на обработката на детайлите. Въпреки това, заточването на свредла, фрези, битове и други метални елементи за обработка все още се извършва с помощта на абразиви. Разбира се, има алтернативни технологии, които ви позволяват да възстановите геометрията на частите, но досега няма нужда да се говори за тяхното широко разпространение. Това се отнася за лазерни технологии, хидродинамични машини, както и инсталации, които имат термичен ефект. На този етап от тяхното развитие, по икономически причини, многопредприятията все още предпочитат традиционните методи за заточване.
